最近，一项利用糊状环氧树脂基复合材料修补工件的技术，可使机械设备50%的机械惯性的运行方面的质量故障得到根除。
    
    机械惯性的运行和维修质量故障，主要起因来自三方面：一是加工精度或组装精度不够，二是焊补前后热处理质量差、热应力未消除，三是摩擦磨损性能低。要从根本上解决问题，而又不需要设备投资、降低维修成本并提高机械维修和运行效率，最佳选择是推广发展机械精密化技术。以运行条件恶劣的铁路货车为例，惯性运行和维修故障的原因，至少80%产生于加工或组装精度不够，在焊修热应力震动下发展裂纹或破损，摩擦磨损性能差等。机械精密化技术保守地讲，也能消除其中80%的起因。
   
    采用机械精密化技术修理承载鞍，首先是以现代复合材料作为工件一方的工作面，代替双方都是同一金属工作面的缺陷，从而大幅度提高摩擦副的摩擦磨损性能。例如铁路系统设计发展的DP系列环氧树脂基复合材料，M2000型试验台测定数据表明, 当测试条件为轴压500N、转速400RPM，滴油润时磨损率为0.005mm³/km，仅为一般巴氏耐磨合金-钢摩擦副的1/7，摩擦系数为0.008仅为铸铁—钢摩擦副的1/10。
   
    修理时机械精密化技术是以模压成型和现代粘结工艺为基础，大量精简传统的修理工序，修理设备不焊、不用机床精加工、不用钳工镶配，只要将糊状的环氧树脂基复合材料，抹到清洗过的工件缺陷部位，将其填平补齐，充分利用旧工件提供的机体，差多少补多少、差那里补那里。然后放入涂有脱模剂的专用工装或对应的工件中，进行全方位随心所欲精密调整，然后在一定的温度下经过一定时间，环氧涂层固化与工件基体结合定型，修理全部完成。